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La majorité des pièces réalisées par usinage sont produites actuellement sur des machines-outils à trois axes. L'amélioration des technologies, l'évolution de l'offre en FAO toujours plus riche et accessible, la polyvalence et les performances globales des machines à 5 axes amènent cependant les industriels à s'interroger sur l'opportunité d'investir dans ces nouvelles machines.
Si certains domaines nécessitent l'usinage 5 axes pour réalise des pièces de forme spécifique, sors intérêt dans le domaine de l'outillage est moins évident. Les moulistes se demandent donc quels avantages ils pourraient en attendre en termes de qualité et de productivité, de gains en temps, de simplification des gammes.
Posséder les meilleures technologies du marché (machine, CN, outils, CFAO) ne suffit pas à mettre en oeuvre le 5 axes continus. Le problème de cette technologie réside principalement dans l'intégration des équipements autour de la pièce à usiner. Les dimensions, le matériau, la forme de la pièce, justifient certaines solutions plutôt que d'autres.
Après un premier rapport qui décrivait l'état de l'art en redéfinissant ce qu'est le 5 axes et en présentant les architectures les plus courantes et les machines standards du marché, nous étudions ici des cas industriels, faisant appel jusqu'ici ans 3 axes, ou en « 3 + 1 positionné ».
